PERNOS DE ANCLAJE
 
INTRODUCCIÓN Una de los grandes problemas de la ingeniería Civil es que los suelos de la fundación de las obras Civiles, no siempre son suelos ideales, están sujetos factores o elementos que pueden inducir a problemas de estabilidad de las estructuras que soportan.

En base a lo anterior, las soluciones para estos tipos suelos problemas, es necesario inducir tensiones y deformaciones adicionales en la masa de suelos mejorando la estabilidad general.

Estos tipos de soluciones están ligadas conjuntamente con los aspectos geológicos mas resaltantes juegan un papel preponderante en el diseño del soporte o suelo de fundación.

OBJETIVOS

- Obtener los conocimientos sobre la temática relacionada a los anclajes, tales como:
- Diseño.
- Construcción.
- Control.

- Obtener los conocimientos sobre la temática relacionada a los suelos pernados, tales como:
- Diseño.
- Construcción.
- Control.

1. ANCLAJES

Los anclajes constituyen en la actualidad un medio esencial para garantizar la estabilidad de diversas estructuras. pueden usarse en forma muy ventajosa en cualquier situación en que le se necesite su ayuda de la masa de suelo para soportar un determinado estado de esfuerzos o tensiones.

2. CRITERIOS DE DISEÑO.

El criterio actual de diseño puede ser clasificado en dos grandes grupos, el primero se basa en la teoría de la elasticidad, la cual presenta limitaciones cuando se trata de masas rocosas heterogéneas.

El segundo criterio involucra la selección de parámetros mediante reglas empíricas. La brecha entre los dos métodos es todavía muy real y las razones son que al diseñar un sistema de anclajes el proceso es muy complejo y requiere un conocimiento detallado de la geología del sitio, de las propiedades de las rocas, de las condiciones hidráulicas del suelo, conjuntamente con el estado de las presiones originadas por el flujo de agua a través de la masa de subsuelo. Y adicionalmente es importante conocer la magnitud y dirección de los esfuerzos antes y después de la excavación.

Paralelamente, al diseñar y ejecutar el sostenimiento mediante tirantes anclados se requiere estudiar detalle los conceptos principales de diseño en relación a los cuatros modos de ruptura:

- Ruptura de la masa rocosa o de suelo.
- Ruptura en la interfase acero - lechada de cemento.
- Ruptura en el contacto roca / suelo - lechada de cemento.
- Ruptura de la barra o guayas de acero.
Por lo tanto, al establecer un factor de seguridad el anclaje como elemento estabilizador, cada uno de los modos de falla antes mencionados deben ser considerados.

Por otra parte, la función principal del anclaje es reforzar y sostener suelos y masas rocosas parcialmente sueltas, fracturadas o incompetentes que de otra manera pueden estar sujetas a fallar.

Estas masas inestables pueden estabilizarse por medio de anclajes, al generarse un incremento de las tensiones normales o sobre las existente potencial superficie de rotura, lográndose por lo tanto un aumento en la resistencia al esfuerzo cortante de dicha superficie.

Los anclajes introducen tensiones y deformaciones adicionales en la masa de suelos mejorando la estabilidad general, y en donde el tipo de anclajes, el método de instalación, conjuntamente con los aspectos geológicos mas resaltantes juegan un papel preponderante en el diseño del soporte.

El área principal de aplicación del anclaje es estabilizar la masa rocosa o de suelo que no esta en equilibrio consigo misma mediante la transmisión de fuerzas externas a la profundidad diseñada.

3. CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES.

3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES SEGÚN SU APLICACIÓN EN FUNCIÓN DE SU TIEMPO DE SERVICIO.

3.1.1. ANCLAJES PROVISIONALES:

tienen carácter de medio auxiliar y proporcionan las condiciones de estabilidad a la estructura durante el tiempo necesario para disponer otros elementos resistentes que lo sustituyan .(figura 3.1.a)

3.2.1. ANCLAJES PERMANENTES:

Se instalan con carácter de acción definitiva. Se dimensionan con mayores coeficientes de seguridad y han de estar proyectados y ejecutados para hacer frente a los efectos de la corrosión. .(figura 3.1.b)

3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ANCLAJES SEGÚN SU FORMA DE TRABAJAR.

3.2.1. ANCLAJES PASIVOS:

No se pretensa la armadura después de su instalación. El anclaje entra en tracción al empezar a producirse la deformación de la masa de suelo o roca.

3.2.2. ANCLAJES ACTIVOS:

Una vez instalado se pretensa la armadura hasta alcanzar su carga admisible, comprimiendo el terreno comprendido entre la zona de anclaje y la placa de apoyo de la cabeza.

3.2.3. ANCLAJES MIXTOS:

La estructura metálica se pretensa con una carga menor a la admisible, quedando una fracción de su capacidad resistente se reserva para hacer frente a posibles movimientos aleatorios del terreno.

NOTA: los anclajes activos ejercen una acción estabilizadora desde el mismo instante de su puesta en tensión incrementando la resistencia al corte de la masa de suelo o roca como consecuencia de las tensiones normales adicionales a el esqueleto mineral. Los anclajes pasivos entran en acción, oponiéndose al desplazamiento, cuando la masa deslizante ha comenzado a moverse. De aquí se obtienen dos importantes ventajas de los anclajes activos sobre los pasivos. En los primeros se logra aprovechar la resistencia intacta del terreno, por cuanto, el movimiento de la masa que produce una propiedades resistentes. Por otro lado, dicho movimiento puede causar la rotura del revestimiento protector a la corrosión, precisamente en el momento en el que la resistencia delo anclaje es necesaria.

Los anclajes pasivos entran en tracción al oponerse a la expansión o dilatancia que se produce en las discontinuidades de la roca cuando comienza a producirse un deslizamiento a lo largo de las misma.

El movimiento de las masa produce un incremento de volumen (dilatancia) que esta relacionado con la presencia de la rugosidad de la misma.

Es decir que la efectividad de un anclaje pasivo esta relacionada directamente con la magnitud de la dilatancia, la cual depende del tamaño y la dureza de las rugosidades. Por siguiente en taludes en suelos o rocas blandas con juntas relativamente lisas los anclajes pasivos son menos efectivos.

4. ANCLAJES INYECTADOS.

Estos tipos de anclajes son armaduras metálicas, alojadas en taladros perforados, cementadas mediante inyecciones de la lechada de cemento o mortero.

El elemento estructural es sometido a tracción, generando un esfuerzo de anclaje el cual es soportado por la resistencia al corte lateral en la zona de inyección en contacto de terreno.

A través de la inyección, se forma un miembro empotrado en el extremo profundo del tirante metálico dentro el barreno, por lo tanto las fuerzas que actúan sobre el anclaje inyectado no se transmiten al terreno en toda su longitud, sino solamente en el tramo de la zona inyectada.

Cabe destacar que adicionalmente a los anclajes inyectados se emplean también los pernos de anclaje puntuales, los cuales tienen un dispositivo para empotrar el sistema de anclaje en el fondo del barreno.

Igualmente, es práctica común utilizar los pernos de anclaje repartidos (anclajes pasivos), en el cual el empotramiento a la roca se efectúa en toda su longitud del barreno con la lechada de cemento o resina. En el ultimo caso relacionado, la resina y el elemento endurecedor se colocan en una cápsulas en el fondo del barreno. Al colocar la varilla metálica y rotarla se rompen las cápsulas mezclándose con sus componentes.

También se cementan los pernos mediante el denominado tipo Perfo, el cual consiste en colocar el mortero en un cuerpo cilíndrico perforado (constituido por dos chapas) que se incorporan en el interior del barreno. Posteriormente se introduce el perno que comprime el mortero, el cual es obligado a salir por los agujeros de las chapas rellenando todo el volumen del barreno.

Por otra parte, en los tirantes de anclaje se utilizan como miembro de tracción barras de acero de alta resistencia. Las barras tienen generalmente un fileteado exterior que aumenta la adherencia en la zona de anclaje y permite por otra parte la unión por medio manguitos especiales.

El bloqueo de la barra sobre la placa se hace por medio de una tuerca. Los tirantes de este tipo corresponden a capacidades portantes relativamente bajas del orden de 500 KN y aun menores.

Con mayor frecuencia se utilizan los tirantes constituidos por un cierto numero de hilos o cables unidos formando un haz. El anclaje se hace generalmente mediante enclavamientos cónicos.

4.1. PARTES DE LOS ANCLAJES:

- La zona de anclaje.
- Una zona libre en la que el tirante puede alargarse bajo efecto de la tracción. En esta zona el tirante se encuentra generalmente encerrado en una vaina que impide el contacto del terreno.
- La cabeza de anclaje que transmite el esfuerzo a la estructura de pantalla.

La zona de anclaje: el dispositivo mecánico mas elemental y de mas instalación es el casquillo expansivo dado su carácter puntual, esta concebido para anclar la roca sana o estabilizar bloques o cuñas de roca que se han desarrollado por la intersección de unos pocos planos de debilidad. (Figura 4.2.a)

Con el tiempo hay la tendencia que el cono de expansión se deslice perdiendo efectividad progresivamente, como resultado del efecto de las vibraciones por voladuras. En muchos casos para evitar esta desventajas, el barreno es inyectado con lechada de cemento.

La lechada se inyecta por la boca del barreno y el tubo de regreso llega hasta el final del mismo. La inyección termina después de la salida del aire y de la emisión de lechada por el tubo de regreso. De esta manera el anclaje actúa en forma permanente , evitándose efectos de corrosión.

Una forma de eliminar el sistema de inyección del mortero o lechada de cemento, es aplicando el método perfo, sin lugar a dudas mas versátil pero también mas costoso. . (Figura 4.2.b)

Para colocar el mortero se utilizan semicilindros de chapa perforadas, que una vez rellenos de mortero se introducen en el barreno, posteriormente se inserta el acero, desplazando lateralmente el mortero, el cual penetra en el espacio anular, adoptándose perfectamente a todas las irregularidades, garantizando al mismo tiempo una buena adherencia de los barrenos.

Desde luego, si únicamente en la parte extrema del barreno se coloca el mortero con el tubo perforado, quedara una longitud libre, lo que permite la zona de anclaje se efectúa mediante inyecciones de lechada.

La inyección se lleva a cabo a través de tuberías de PVC y es frecuente inyectar a presión, alcanzándose valores de hasta 3.00 Mpa. En este caso es necesario separar la zona de anclaje de la zona libre y evitar la lechada.
Puede ser ventajoso el uso de aditivos para acelerar el fraguado y y disminuir la retracción.

Se llama bulbo de anclaje al material (cemento, mortero o resina) que recubre la armadura y que la solidariza con el terreno que la rodea.

Es importante lograr una buena materialización del bulbo de anclaje, operación mas delicada cuando se trata de terrenos sueltos y fracturados.

La versión más simples es del tipo monobarra o mono, en la cual la barra es directamente empotrada en el bulbo.

Debido a dificultades de garantizar una buena protección a la corrosión de la armadura metálica tienen su aplicación en la mayoría de la contenciones temporales.

La zona libre es la parte en la cual la armadura metálica se encuentra separada o independiente del terreno que la rodea, lo cual permite deformarse con plena libertad al ponerse en tensión.

La zona libre, cuando el terreno de la perforación puede separarse, queda independizado del mismo mediante camisas de PVC o metálicas. En cualquier caso debe protegerse de la corrosión mediante rellenos producto productores.

La cabeza, corresponde a la zona de unión de la armadura a la placa de apoyo. El anclaje de los tirantes se coloca mediante inyecciones de mortero o lechada de cemento. El tirante tiene uno o dos tubos que sirven para la inyección y salida del aire.

Lo mencionado anteriormente, sirve para indicar que el barreno ha sido totalmente inyectado y por ende en la zona de anclaje.

Para repartir el esfuerzo ejercido por el tirante sobre la estructura a estabilizar se utiliza una placa de hormigón armado o metálica.

El sistema de abroche de armadura a la placa de apoyo puede estar constituido por tuercas en el caso de barras roscadas o bien remachados o conos macho - hembra para alambres y condones.

El abroche puede ser común al conjunto de la armadura o independiente para uno o varios elementos.

La placa de apoyo suele situarse, a su vez, sobre un bloque de hormigón armado que transmite los esfuerzos a la superficie del terreno.

La puesta en tensión de los cables se efectúa normalmente mediante gatos o, si la cabeza dispone de rosca (barra), mediante llave dinamométrica. En este ultimo caso es posible conocer aproximadamente la tensión transmitida al anclaje.

5. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

La vida útil de un anclaje esta condicionada a los efectos de la corrosión. Un anclaje carente de este tipo de protección puede tener una duración de pocos meses.

Los principales factores que ayudan a contribuir con el proceso de corrosión, son los siguientes:

- Resistividad del suelo, la cual decrece a medida que la porosidad aumenta.
- Factores microbiológicos.
- Contenido de humedad (w): un incremento en esta genera un ambiente propicio para la corrosión bacterial.
- Contenido de sales en el suelo.
- Valor del PH: PH < 4, corresponde a suelos altamente ácidos, generando picaduras en metal.
- Contenido orgánicos y transferencia de oxigeno: suelos orgánicos producen ácidos orgánicos los cuales atacan a metales enterrados; El flujo de aire o de oxigeno a través del suelo, retrasa la corrosión microbiológica, pero aumenta la corrosión electroquímica.

Cabe destacar que un anclaje sometido a esfuerzos relativamente altos puede originarse la denominada corrosión bajo tensión, que aparece incluso si el anclaje se encuentra en un ambiente neutro. El problema se evidencia por la formación de zonas frágiles en el anclaje a lo que sigue una rotura repentina.

En general, como previamente se ha mencionado es necesario emplear en el caso de anclajes permanentes una vaina corrugada como elemento protector.

También se utiliza la vaina doble corrugada para asegurar la completa protección contra la corrosión. La vaina interior de plástico corrugados con tirantes , no debe agrietarse durante la carga, además de poseer suficiente capacidad adherente con la lechada de cemento en la interfase interior y exterior para asegurar la máxima capacidad de carga de tirante.

El conducto de plástico o vaina exterior debe tener la suficiente espacio anular para permitir que penetre con facilidad la lechada de cemento de ambos conductos y tiene que cumplir con los mismos requisitos de la vaina interior. A la vez, la distancia adecuada entre el conducto externo y el barreno para que la lechada fluya con facilidad es de 5.00 mm.

Por otro lado, las grietas en la lechada de cemento no deben exceder de 0.10 mm de ancho.

La zona libre se puede preservar cubriendo el espacio entre la armadura y el barreno de la perforación con la lechada de cemento, recomendándose después de la puesta en tensión de la armadura, aunque en muchos casos posibles, por cuanto hay que estar seguro que la inyección de la lechada de cemento ha cubierto en toda su longitud la zona de anclaje.

Adicionalmente es necesario revestir individualmente las barras o cordones con tubos de polietileno rellenos de grasa, lo cual esta especialmente indicando si son previsibles movimientos posteriores a la puesta a tensión, pues podría producirse una rotura del revestimiento de la lechada.

La cabeza de anclaje se encuentra en la parte exterior y debe ser objeto de cuidado especial. Es común sellarla con cemento o bien protegerla con grasa en el interior de una cubierta galvanizada.

6. SISTEMA DE ANCLAS AUTO PERFORANTES

Son sistemas de estabilización que consisten en la inserción por medios mecánicos, de barras de acero de alta resistencia (tendón), al terreno que se está excavando; formándose a continuación un bulbo adherente, situado en el extremo más profundo del taladro o barreno, por medio de inyección de lechada de cemento u otros fluidos, o por medio de elementos mecánicos (conchas metálicas expandibles), que funciona como anclaje pasivo del tendón, al cuál se le aplica una fuerza determinada en el extremo contrario al bulbo adherente, reaccionando contra el terreno, y después de fijarse dicha fuerza mecánicamente, se crea el mecanismo suelo-ancla estable. Son sistemas de estabilización que consisten en la inserción por medios mecánicos, de barras de acero de alta resistencia (tendón), al terreno que se está excavando; formándose a continuación un bulbo adherente, situado en el extremo más profundo del taladro o barreno, por medio de inyección de lechada de cemento u otros fluidos, o por medio de elementos mecánicos (conchas metálicas expandibles), que funciona como anclaje pasivo del tendón, al cuál se le aplica una fuerza determinada en el extremo contrario al bulbo adherente, reaccionando contra el terreno, y después de fijarse dicha fuerza mecánicamente, se crea el mecanismo suelo-ancla estable.

El sistema de anclas auto perforantes actúa bajo un principio elemental: la misma barra sirve sucesivamente como herramienta de barrenación, conducto de inyección y elemento tensor. Para su realización se utiliza barras rígidas de acero de muy alta resistencia no estirado, evitándose con esto los problemas de fragilización por hidrógeno, típico de los aceros normales de preesfuerzo , estas barras son a su vez roscadas y huecas en toda su longitud, lo que conjuntamente con las propiedades características del acero le confieren las siguientes ventajas:

- SOLDABILIDAD, en ocasiones se requieren realizar trabajos de soldadura en la zona de anclajes.
- DUCTILIDAD, para una mejor respuesta sísmica
- RESISTENCIA AL CORTANTE, fundamental en trabajos de “cosido” de estratos que en su caso atraviesa el ancla.
- NO CORROSIÓN BAJO TENSIÓN.
- Máxima ADHERENCIA al mortero o cemento, por el tipo de roscado.
- Capacidad para INYECCIÓN A ALTA PRESIÓN por el espesor de sus paredes

Aplicaciones:

- El sistema de anclas es utilizado fundamentalmente para trabajos de estabilización de estructuras en obras civiles. Presas, puentes, canales (vertedores), taludes en tajos, túneles cimentación de torres de electricidad entre otros
- Anclas Activas recomendadas para la fijación de estructuras al terreno,.
- Anclas Pasivas usadas en obras de contención y estabilización de túneles y laderas.
- Mini pilas o Micropilotes empleadas en lugar de Pilas coladas en el lugar, para transmitir al terrenocargas de una estructura tanto de Tensión como de compresión y también para aplicación en terrenos de los cuales se desea mejorar su capacidad de carga mediante Inyección a presión de lechada de cemento, resinas u otros fluidos.

7. CASOS PRÁCTICOS DE USO DE ANCLAJES.

CASOS PRACTICO I : Casos mas comunes son los muros de tierra en donde es necesario garantizar la estabilidad de la masa suelo, y por ende en la obra.

En este sentido, cabe destacar que en las construcciones civiles se viene utilizando cada vez mayor frecuencia y éxito los anclajes inyectados para sostener muros y absorber momentos volcadores. Este ultimo como ocurre en las torres de alta tensión y en las presas para resistir fuerzas volcadoras debido al agua, así como en otras numerosas obras, en la cual la fuerza de tracción al terreno del anclaje transfiere las solicitaciones hasta la zona mas profunda y estable, y por lo tanto de mayor capacidad portante.

CASO PRACTICO II : Como elemento que contrarresta las subpresiones producidas por el agua, en el sostenimiento de techos y hastíales de obras en obras subterráneas de vialidad, de centrales eléctricas y mineras, e igualmente en taludes construidos con masas de suelos y/o rocas.

Las obras subterráneas tales como galerías y túneles de viabilidad el problema fundamental que se plantea es el de asegurar el sostenimiento mediante anclajes durante y posterior al periodo de excavación, definiendo y construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad definitiva de la obra.

Lo mencionado anteriormente es vital importancia, por cuanto la concentración de esfuerzos en la vecindad de la excavación puede ser causante que la roca fracturada pueda desplazarse, comprometiendo la estabilidad de la bóveda y de los hastíales del túnel.

CASO PRACTICO III : Uno de los grandes problemas que afronta la industria de la construcción, en las grandes excavaciones necesarias para edificios altos, es la implementación tradicional de grandes muros de contención, cuyo costo puede volverse prohibitivo, y cuyas dimensiones pueden afectar a la arquitectura de los proyectos.

Una alternativa técnico-económica a este problema es la construcción de muros anclados, que permiten reducir las dimensiones de los muros, volver más fluida la construcción, disminuir la probabilidad de accidentes que afecten a los trabajadores y a las propiedades adyacentes, e inclusive disminuir el costo de los proyectos.

8. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS MUROS ANCLADOS

A diferencia de los muros, que se sustentan en su longitud va para soportar las presiones de tierra, los muros anclados son soportados por el propio suelo que trata de empujarlos, a través de la incorporación de anclajes apropiados

Debido a la presencia de un gran número de apoyos (cada anclaje es un apoyo) en este tipo de muros, la dimensión transversal es comparativamente pequeña, pues funciona como una placa con un número importante de apoyos intermedios en dos direcciones.

Los anclajes deben llegar hasta una distancia tal que queden por detrás del posible plano de falla del suelo, y a esa distancia inicial se le añade una longitud adicional necesaria para resistir el empuje del suelo por fricción

9. EL PROCESO CONSTRUCTIVO

La excavación, la construcción de los anclajes y la construcción del muro se realizan por fases. Conforme se va profundizando en la excavación se realiza la construcción de los anclajes y la construcción del muro circundante al anclaje, por lo que el proceso se realiza desde arriba hacia abajo.

a. Excavación de la primera franja superior de suelo : Usualmente se la realiza hasta unas pocas decenas de centímetros por debajo de la posición prevista para el primer nivel superior de anclaje. La profundidad de esta capa excavada y de todas las capas posteriores depende de las características de cohesividad del suelo.

b. Excavación de orificios para el primer nivel de anclajes : Generalmente se utilizan taladros horizontales para perforar orificios cuyo diámetro sea el previsto para el primer nivel superior de anclajes. En el fondo de los orificios se suele realizar una sobre excavación de diámetro mayor para mejorar la sustentación de los anclajes.

c. Armado del primer nivel de anclajes : Se suelen colocar varillas centradas, de diámetro apropiado, en los orificios previamente perforados. Las varillas colocadas son roscadas en la parte exterior para facilitar su proceso de tensado y sujeción. Para conseguir que el refuerzo de los anclajes se mantenga sin contacto con el suelo excavado se utilizan separadores transversales cada cierta distancia.

d. Hormigo nado parcial del primer nivel de anclajes: Se introduce una manguera flexible hasta el fondo del orificio excavado, la misma que exteriormente está conectada a una bomba de hormigón fluido o de mortero. El hormigón o el mortero incluyen componentes expansivos para compensar la retracción de fraguado. Una vez iniciado el proceso de bombeo, se extrae lentamente la manguera lo suficiente para permitir que se supere ligeramente un hormigonado equivalente a la longitud de anclaje del micropilote.

e. Construcción del primer nivel superior de muro : Exteriormente se arma, encofra y funde el primer nivel superior del muro, teniendo cuidado de que no se integre a las varillas, para lo que se suele dejar un espacio alrededor de la varilla sin fundir. Además se suele envolver a la varilla con material no adhesivo como papel de aluminio para asegurar su falta de contacto temporal con el hormigón del muro. Se deja prevista una ventanilla en el encofrado para fundir posteriormente la parte del muro que no ha sido fundida en esta fase.

f. Anclado del primer nivel superior de muros : Una vez fraguado el hormigón de un micropilote y del muro superior al de la varilla de anclaje, se coloca una placa de acero que tiene un orificio centrado de un diámetro ligeramente superior al de la varilla. Se hace pasar la varilla a través del orificio, permitiendo que la placa se apoye parcialmente en la superficie del muro de hormigón. Mediante la colocación de una tuerca exterior, y con el uso de un torquímetro se procede a tensar la varilla del micropilote hasta que supere aquella tensión que resistirá el micropilote cuando el muro anclado esté trabajando a su máxima solicitación .

Posteriormente se retira la tensión sobre la varilla aflojando la tuerca.

g. Integración del primer nivel de anclajes al primer nivel superior de muros : A través de la ventanilla que se dejó para la fundición complementaria del muro se introduce nuevamente la manguera en el orificio del micropilote y se completa su fundición. Adicionalmente se funde el hormigón faltante del muro alrededor de la varilla de anclaje.

6. CASO REAL DE LA UTILIZACIÓN DE ANCLAJES.

Obras de estabilización con anclajes: Síntesis del Proyecto:

De acuerdo a lo estipulado en la recomendación, la Comisión Presidencial de Alto Nivel Técnico, constituida para la atención de la problemática del Viaducto, se recomendó anclar la franja entre el estribo Caracas y la fundación del arco con anclajes activos parcialmente tensados ó con anclajes pasivos de suficiente longitud.
Con base a ello, el MTC encomendó a la empresa INGEOTEC, el proyecto de estabilización con anclajes pasivos de la Ladera Sur, y también el diseño de pantallas con anclajes activos instrumentados ubicadas en la base del Estribo Caracas y en la fundación de la primera Pila Articulada.

La siembra de anclajes pasivos fue ejecutada por la empresa STUMP de Venezuela, C.A.en dos etapas constructivas, quedando la Ladera Sur integralmente cosida con este tipo de anclajes en las adyacencias de las fundaciones ubicadas en ese lado. Tales anclajes consistieron en barras de acero de diámetro 35mm y largo 36m, colocadas perpendicularmente a la superficie de la ladera, con separación de 5m, debidamente inyectadas con lechada de cemento.

La construcción de anclajes finalizó en 1993. No se tiene conocimiento de que se haya ejecutado lo relativo a las pantallas instrumentadas.
En la opinión de muchos entendidos, esta armadura entrañada en la ladera fue la causa que hizo desacelerar el movimiento del deslizamiento.